近日，在中石油测井公司生产制造车间，随着关节机器人灵活上料、放入车床卡盘、下料等一系列动作的完成，标志着国内第一条测井仪器自动化加工线制造技术取得重大进展。
这条生产线运用了国内最新的自动化制造技术，采用AGV机器人实现物料自动转运，关节机器人自动上下料，结合信息化管理技术，可实现2至3人管理7台加工设备，进行自动化生产，减轻了体力劳动，改善了劳动条件，强化了安全生产，提高了生产效率，稳定了产品质量，降低了生产成本。
今年年初以来，测井公司围绕装备智能制造持续发力，加快自动化、信息化技术的攻关和应用，致力于装备智造创新，全力开发测井核心技术，最终突破了测井芯片制造技术，实现了核心传感器实现自主制造，信息化技术应用到产品生命周期全过程。
据介绍，为突破测井芯片制造关键技术，该公司研发了高速、中速、低速通用采集以及信息控制处理等4种芯片，建立了测井芯片封测车间，突破了清洗、点胶、固化、键合、封焊等核心工艺，建成了年产3000个的封测线，完成高速采集芯片小批量制造。目前，该公司正在开展主控芯片、中速采集芯片的制作工艺研究。
在核心传感器实现自主制造方面，该公司经过技术攻关，攻克了磁场数值模拟、高精度粘接及振铃抑制等核磁探头制造核心工艺，自主制作11个探头。建立制作微电阻率成像极板工艺规范，批量生产150块，并采用3D打印技术制作极板壳体，加工效率提高2.5倍，抗拉耐磨强度进一步提高。感应线圈实现阵列感应、三维感应、全域感应等各类型线圈自主绕制16支。
在信息化技术应用方面，测井公司引入PDM产品数据管理、MES生产执行、WMS智能仓储、MRD产品运维4个软件平台，与ERP系统同步，使生产进度、产品质量、人员及设备状态、物料消耗等信息透明化;建立手持式AP/TP系统，采用MES、AP/TP数字化系统管理生产线，实现仪器焊接、组装、调校、加温到刻度标定全过程的数字化管理。
